Planung, Auswahl, Beschaffung, Aufbau und Inbetriebnahme der Infrastruktur
Eingeworbene Höhe der Drittmittel aus der Privatwirtschaft (Spenden etc.) für das Projekt: ca. 70.000 Euro

Mit der in den vergangenen Semestern geplanten und in Betrieb genommenen Lernfabrik für die Schwerpunkte „Lean Management“ und „Industrie 4.0“ habe ich das von hohem Praxisbezug gekennzeichnete Studienangebot weiter ausgestaltet. Die Prozesse und der Materialfluss der Lernfabrik wurden so aufgebaut, dass sie ein möglichst reales Abbild der Zukunft der Produktion und deren Logistik wiedergeben. Aufgrund der vollständigen Verzahnung der Arbeitsplätze mit modernster Informationstechnik kommunizieren und kooperieren Menschen, Maschinen, Logistik und Produkte direkt miteinander. Im Kontext meiner Vorlesungen finden neben den begleitenden Übungen auch Projekte in der Lernfabrik statt. In den Projekten haben die Studierenden die Möglichkeit, ihr erworbenes Wissen mit Hilfe von simulierten Problemstellungen aus der Praxis anzuwenden.

Bestandteil der Lean & Industry 4.0 Factory ist unter anderem eine praxisnahe Montagelinie, die den Anforderungen der Industrie 4.0 entspricht. Mit der Montagelinie werden die Potenziale einer digital vernetzten Produktion durch Praxisübungen aufgezeigt. Die Prozesse und der Materialfluss der Montagelinie sind so aufgebaut, dass sie ein möglichst reales Abbild einer intelligenten Produktion und deren Logistik wiedergeben. Damit kann im Rahmen des Projektes ein grundlegender Überblick über die vierte industrielle Revolution aktiv vermittelt werden.
Die Lean & Industry 4.0 Factory dient der Montage eines einfachen Produkts in unterschiedlichen Varianten. Der Prozess wird durch drei Montagestationen realisiert. Monitore mit Touch-Screen Funktion versorgen an den jeweiligen Stationen die Monteure mit allen prozessnotwendigen Daten und Informationen und ermöglichen eine intelligente Steuerung des Systems, Abbildung 3. Basis ist die Verfügbarkeit aller relevanten Informationen in Echtzeit durch Vernetzung aller an der Wertschöpfung beteiligten Instanzen sowie die Fähigkeit, aus den Daten den zu jedem Zeitpunkt optimalen Wertschöpfungsfluss abzuleiten. Durch die Verbindung von Menschen, Objekten und Systemen entstehen dynamische, echtzeitoptimierte und sich selbst organisierende Wertschöpfungsnetzwerke, die sich nach unterschiedlichen Kriterien - wie beispielsweise Kosten, Verfügbarkeit und Ressourcenverbrauch - optimieren lassen.

Die Ausstattung des gesamten Systems erfolgt mit RFID-Transpondern und Lesegeräten, die eine dezentrale und eine für die Industrie 4.0 typische Steuerung gewährleisten. Sowohl die Monteure in der Linie als auch das Produkt erhalten einen RFID-Transponder. Die Montagestationen werden mit entsprechenden Lesegeräten ausgestattet. Aufgrund der vollständigen Verzahnung der Arbeitsplätze mit modernster Informations- und Kommunikationstechnik, kommunizieren und kooperieren Menschen, Maschinen, Logistik und Produkte direkt miteinander.

• Prof. Dr.-Ing. Benjamin März (Projektleitung)

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